Dentro del sector agroalimentario los sistemas encargados de la producción de calor en las instalaciones, resultan sin dudas, ser uno de los más energointensivos en lo que respecta a la demanda energética. Por ellos es necesario tener siempre en la mira su correcto funcionamiento y mantención, ya que muchas veces las ineficiencias energéticas, es decir consumos innecesarios de la energía, no sólo se relacionan con la maquina en sí, sino que también muchas veces está relacionado con la operación de la misma. De ahí la importancia de identificar el rendimiento de los equipos y cuantificar las pérdidas térmicas con el fin de minimizarlas.
Entre algunas problemáticas que podemos identificar se destacan:
Pérdidas asociada a combustión y gases de salida en calderas
> Estos pueden minimizarse mediante la recuperación de calor sensible en los gases; en calderas industriales la recuperación de calor contempla el uso de economizadores.
Las pérdidas de calor por la superficie de la caldera por convección-conducción y radiación
> Esta dependerán del aislamiento térmico del que disponga el equipo o el sistema del proceso en el que se vea inmerso. Ejemplo, pérdidas de calor sufridas por convección respecto dentro de una sala de calderas abierta, son mayores que las cerradas en la que prácticamente no hay corriente de aire.
Medidas como aislación térmica y mantenimiento del equipo son vitales para cuidar que el desempeño sea el estimado y no se produzcan pérdidas de calor indebidas.
Entre las consideraciones a evaluar para la recuperación de calor en caldera, se destaca:
- Chequear la eficiencia de la combustión y ajustar el exceso de aire
- reducción del 5% en el exceso de aire aumenta la eficiencia de la caldera en un 1%
- una reducción de un 1% en el oxígeno residual en gases de la chimenea aumenta la eficiencia del equipo en un 1%
- Mantener la cámara de combustión sin hollín, ceniza ni escombro
- un depósito de 3 mm de hollín puede aumentar el consumo de combustible de un 2% a un 3%
